OEE Nedir?

OEE; operasyonlarınızdaki bir sorunu fark etmeniz, üretim süresinin hangi yüzdesinin gerçekten verimli olduğunu belirlemeniz ve iş süreçlerinizi izlemeyebilmeniz için size standart bir ölçüm veren parametredir. OEE'nin açılımı, Overall Equipment Effectiveness'tır ve Toplam Ekipman Verimliliği anlamına gelir. Bir üretim operasyonunun ne kadar verimli kullanıldığını sunan hesaplama aracıdır.

Diğer bir deyişle OEE; yalın üretimdeki temel kavramlardan biridir ve herhangi bir üretim tesisi, üretim birimi, atölye veya bağımsız istasyon için önemli bir performans faktörüdür. OEE'yi ölçmenin amacı, sürekli iyileştirme için gerekli olan veriyi sağlamaktır.

OEE ile Üretim Verimliliğini Ölçmek

OEE güçlü bir ölçüm sistemidir. Tek bir hesaplamada çok fazla bilgi sağlar, bu nedenle üretim verimliliğini ölçmek için OEE kullanmanın birçok yolu vardır. Doğru hesaplandığında ve yorumlandığında, üretiminizi önemli ölçüde maksimize edebilir. OEE, herhangi bir üretimi endüstri standartlarıyla, şirket içi ekipmanla veya aynı ekipman üzerinde çalışan diğer vardiyalarla karşılaştırmak için bir ölçüt olarak kullanılır. %85'lik bir OEE puanı, dünya genelinde kabul gören mükemmel üretim olarak kabul edilir, yani mümkün olan en kısa sürede en az fireyle kaliteli parçalar üretilmesidir.

OEE sadece yöneticiler için harika bir araç olmakla kalmaz, aynı zamanda fabrika katındaki çalışanlar üzerinde de önemli bir etkiye sahip olabilir. Tesis tabanı ölçümleri şunları içerebilir:

• Hedef: Gerçek zamanlı bir üretim hedefi.
• Gerçek: Gerçekleşen üretim sayısı.
• Verimlilik: “Hedef”in “Gerçeğe” oranıdır. Üretimin, hedeflenen oranın ne kadar ilerisinde veya gerisinde olduğunun yüzdesidir.
• Arıza Süresi: Her vardiya için tüm planlanmamış durma sürelerini içerir ve gerçek zamanlı olarak güncellenir.

OEE İçin Bilinmesi Gereken Terimler

OEE ile ilgili detaylara geçmeden önce, öğrenilmesi gereken bazı önemli terimler şunlardır:

• Tam Üretkenlik Zamanı: Tüm kayıplar çıkarıldıktan sonraki üretim süresi.
• Planlı Üretim Zamanı: Ekipmanınızın veya sisteminizin üretim için harcaması beklenen toplam süre.
• İdeal Üretim Zamanı: Bir parçayı üretmek için geçen süre.
• Çalışma Zamanı: Sisteminizin üretim için planlandığı ve çalıştığı zaman.
• Toplam Adet: Kalite problemleri olanlar da dahil olmak üzere üretilen tüm parçaların toplamı.
• Kaliteli Ürün Miktarı: Kalite kontrol standartlarını karşılayan üretilmiş parçalar.
• İyi Parçalar: Kalite standartlarını karşılayan ve yeniden yapılması gerekmeyen parçalar.
• Kalite: Kalite kontrol onayını almış üretim miktarının, gerçekleşen üretim miktarına oranıdır. Kalite = Kaliteli Üretilen Ürün Miktarı / Toplam Üretilen Ürün Miktarı şeklinde hesaplanır.
• Üretkenlik: Operasyonun üretim ve çalışma performansının ölçülmesidir. Üretkenlik=Gerçekleşen Üretim / Planlanan Üretim olarak hesaplanır.
• Kullanılabilirlik: Makine çalışma süresinin, planlı üretim süresine oranıdır. Mükemmel bir kullanılabilirlik puanı, operasyonunuzun planlanan üretim zamanlarında sürekli çalıştığı anlamına gelir. Kullanılabilirlik = Çalışma Zamanı/ Planlı Üretim Zamanı olarak hesaplanır.

OEE Nasıl Hesaplanır?

OEE hesaplamasına geçmeden önce, etkinlik ve verimlilik terimleri arasındaki farkı belirtmek önemlidir.

Etkililik; teknik olarak üretilebilen ürün ile bir üretim döneminin sonunda fiilen üretilen ürün arasındaki ilişkidir. Örneğin, makineniz saatte 100 ürün yapabiliyorsa ve sadece 80 adet üretiyorsa, o zaman %80 etkilidir.

Bu hesaplama, makinelerin ne kadar verimli olduğunu tam olarak gösteremiyor. Çünkü operatör sayısı, enerji ve yüksek verimliliğe ulaşmak için gerekenler gibi parametreleri dikkate almıyoruz. Örneğin makineniz, bir çalışanla %60 verimli çalışıyorsa ve iki çalışanla %75 verimli hale gelirse; etkililik %25 artar, ancak işgücüne bağlı olarak verimlilik %50'ye düşer.

Retmes OEE çözümü, optimum üretim için zamanınızı ne kadar etkili kullandığınızı belirlerken; OEE değerini artırmak için gerekli iyileştirmeleri yapabilmenizi sağlıyor. İşletmenizde %10'dan %40’a kadar verimlilik artışı sağlayan çözümümüzü keşfetmek için tıklayın.

OEE Hesaplama: Daha önceki bölümde ele aldığımız üç OEE faktörüne dayanmaktadır; kullanılabilirlik, üretim ve kalite (iyi sayım).

OEE(%) = Kullanılabilirlik (%) x Üretkenlik (%) x Kalite (%) formülü ile hesaplanmaktadır.

Bu hesaplama OEE puanınızı almakla kalmaz, aynı zamanda kayıplarınıza neyin neden olduğunu gösteren üç değere (kullanılabilirlik, üretkenlik ve kalite) de ulaşmanızı sağlar.

• Bir makinenin vardiyadaki OEE verisi aşağıdaki şekilde hesaplanır:

Bir vardiya ya da istenilen aralıktaki üretkenlik, kullanılabilirlik ve kalite verileri hesaplandıktan sonra, bu üç veri üzerinden OEE hesabı yapılmaktadır. Örnek bir üretim hattını ele alırsak; OEE formülü (Üretkenlik x Kullanılabilirlik x Kalite) / 10.000 şeklindedir. Herhangi bir gün için Üretkenlik=80, Kullanılabilirlik=84, Kalite=97 olduğunu varsayarsak; (80 x 84 x 97) / 10.000 işleminin sonucunda hesaplanan vardiyanın OEE değeri; 65,18 yani %65,2 olacaktır.

OEE'yi Etkileyen 6 Büyük Kayıp

Bir OEE programını uygulamanın en büyük amacı, altı büyük kayıp olarak bilinen makine veya ekipman tabanlı verimlilik kaybının en yaygın nedenlerini azaltmak veya ortadan kaldırmaktır. Bu kayıplar, üç ana OEE kategorisine (kullanılabilirlik, performans ve kalite) ayrılmıştır.

Kullanılabilirlik Kayıpları

• Ekipman Arızası: Makine arızaları ve planlanmamış bakım duruşları gibi durumlar yaygın örneklerdir.
• Kurulum ve Ayarlamalar: Makine ve takım ayarlamaları, planlı bakım, denetimler ve kurulum / ısınma süresinden kaynaklanan üretim kesintisidir.

Performans Kayıpları

• Rölanti ve Küçük Durmalar: Rölanti ve küçük duruşlar, ekipmanın kısa bir süre durmasıdır. Bunun nedeni sıkışmalar, akış engelleri, yanlış ayarlar veya temizlik olabilir. Bu sorunlar genellikle operatör tarafından çözülür.
• Azaltılmış Hız: Ekipman ideal döngü süresinden (mümkün olan en hızlı süre) daha yavaş hızlarda çalıştığı zamandır. Yetersiz yağlama uygulamaları, standart altı malzemeler ve kötü çevre koşulları nedeniyle yıpranmış veya bakımı yetersiz yapılmış ekipman, hızın düşmesinin yaygın nedenleridir.

Kalite Kayıpları

• İşlem Kusurları: Iskartaya çıkarılmış parçalar ve yeniden işlenebilen parçalar dahil olmak üzere kararlı üretim sırasında üretilen herhangi bir kusurlu parçayı ifade eder. Hatalı makine ayarları ve operatör veya ekipman hataları, proses kusurlarının yaygın nedenleridir.
• Azaltılmış Verim: Azalan verim, başlangıçtan kararlı üretime ulaşılana kadar yapılan hatalı parçaları ifade eder. Azalan verim en yaygın olarak geçişlerden, yanlış ayarlardan ve makine ısınmalarından sonra ortaya çıkar.

OEE Çözümü Kullanmanın 5 Faydası

Alanında kendini kanıtlamış bir OEE çözümü kullanmak, üretim hedeflerinize ulaşmada güçlü bir avantajdır. Retmes OEE, üretim süreçlerini gerçek zamanlı olarak izlemenizi, kesinti süresini azaltmanızı, kapasiteyi artırmanızı, maliyetleri düşürmenizi, kaliteyi ve verimliliği artırarak proaktif bir yaklaşım benimsemenizi sağlar. OEE'nin başlıca 5 faydasını inceleyim:

1. Ekipman İçin Yatırım Geri Dönüşü (ROI-Return of Investment): Şirketler ekipmanlara büyük yatırım yapar, bu nedenle bu yatırımın geri dönüşünü maksimize etmek önemlidir. Aynı ekipmanla, aynı sürede, daha fazla ürün üretmek için bir OEE stratejisi kullanırsanız, kâr hanenizi büyük ölçüde etkileyebilir.

2. Rekabet Gücünü Artırın: Üreticiler, maksimum rekabet gücü elde etmek için üretim kayıplarını azaltmaya çalışırlar. Bir OEE raporundaki verileri kullanmak, üretimdeki darboğazları veya zayıflıkları belirlemenize yardımcı olarak anında harekete geçmenizi sağlar. Kalite ve rekabet bir arada ilerler ve OEE'nin kalite ölçütü, üretimde hurda veya yeniden işlemeye neden olan sorunları belirlemenize de yardımcı olur.

3. Makine Maliyetlerini Azaltın: Bir OEE çözümü, ekipmanınızın gerçek performansını ve verimli çalışıp çalışmadığını anlamanızı sağlar. Ayrıca, gelecekteki arızalara ve onarımlara yol açabilecek sorunlar konusunda sizi uyarır. OEE, olası makine arızalarını tahmin etmenize, bakım maliyetlerini ve arıza süresini azaltmanıza olanak tanır.

4. İş Gücü Üretkenliğini En Üst Düzeye Çıkarın: Üretkenlik verilerini ortaya çıkarmak ve uzun geçişleri veya kurulum sürelerini belirlemek için OEE'yi kullanın. Bu gibi bilgiler, kaynakları uygun şekilde tahsis etmenize, fazla kapasitenin nerede oluştuğunu belirlemenize ve yeni işe alımlara nerede ihtiyacınız olduğunu belirlemenize yardımcı olur.

5. Performansı Kolayca Görselleştirin: Genel ekipman etkinliği, görünürlüğü vurgular ve en iyi tahmininize güvenmek yerine üretim sorunlarını görselleştirmenize olanak tanır. Üretkenlik kaybına yol açan sebepleri tek bir yüzdede vurgulayarak, neyin işe yaradığını ve nerede iyileştirmeye ihtiyaç olduğunu gösterir.